Reciclarea flacoanelor (bottle-to-bottle) reprezintă una dintre soluțiile cele mai promițătoare în lupta împotriva poluării plastice și a risipei de resurse. Ideea-cheie este simplă: plasticul folosit pentru sticle (de exemplu pentru băuturi) să fie colectat, curățat, re-procesat și transformat înapoi în sticle alimentare, fără a pierde din calitate — un ciclu complet care închide bucla (circular loop). Până de curând, cele mai multe demersuri de acest tip implicau PET (polietilen-tereftalat), dar noi dezvoltări demonstrează că și alte tipuri de plastic, cum sunt polipropilena (PP), pot fi reciclate în mod sigur pentru contact cu alimente.

Ce a anunțat Starlinger

În septembrie 2025, compania Starlinger a primit aprobarea de la autoritatea U.S. Food and Drug Administration (FDA) pentru procesul său de reciclare “cap-to-cap” din polipropilenă (PP). Această decizie înseamnă că dopurile de sticle (caps) fabricate din PP, colectate după utilizarea consumatorului, pot fi refolosite 100 % pentru realizarea unor noi dopuri destinate băuturilor, inclusiv în aplicații de “hot-fill” (umplere la temperaturi ridicate).

Această rezoluție de tip „No Objection Letter” (NOL) indică faptul că procesul respectă cerințele FDA pentru siguranța alimentară, permițând astfel materialului reciclat să fie folosit în contact direct cu alimente și băuturi.

Cum funcționează procesul PP cap-to-cap

Procesul tehnologic utilizat de Starlinger implică câteva etape cheie:

• Utilizarea unui extruder din gama recoSTAR dynamic, echipat cu modul de degazare C-VAC. Acest modul permite eliminarea eficientă a gazelor și a compușilor volatili (VOC) care se pot forma sau rămân în plasticul post-consumer.
• În finalul procesului este adăugat un modul denumit PCUplus, care reduce permanent mirosurile și completează eforturile de îndepărtare a VOC-urilor, făcând astfel materialul potrivit pentru utilizare alimentară.

Ce înseamnă “use conditions C-H” și “hot fill”

Approval-ul FDA include condițiile de utilizare “C” până la “H”, ceea ce acoperă mai multe situații în care materialul reciclabil este folosit pentru produse alimentare sau băuturi, inclusiv la temperaturi destul de ridicate (“hot fill”). Aceasta este important pentru multe aplicații industriale, de exemplu sucuri, gemuri, produse care necesită sterilizare termică etc.

Importanța pentru reciclarea bottle-to-bottle și economia circulară

Câteva motive pentru care acest progres este semnificativ:

1. Extinderea tipului de materiale folosite: până acum, bottle-to-bottle s-a concentrat în mare parte pe PET. Aprobarea pentru PP cap-to-cap deschide posibilitatea de a reutiliza dopurile și alte componente PP în mod sigur în ambalaje pentru alimente și băuturi, fără degradarea calității.
2. Reducerea importanței “downcycling-ului”: de multe ori materialele plastice colectate nu ajung să fie reciclate la același nivel de performanță/curățenie, fiind transformate în produse cu cerințe mai reduse (jucării, mobilier urban, textile, etc.). Un proces cap-to-cap permite menținerea standardului pentru utilizări alimentare, deci reduce pierderile de valoare. Starlinger însuși spune că astfel „închide cercul” pentru dopurile de băuturi din PP, eliminând necesitatea de „downcycling”.
3. Siguranța alimentară: aprobări ca cea de la FDA sunt cruciale pentru industria ambalajelor alimentare, pentru a asigura că materialele reciclate nu aduc riscuri de contaminare, de migrare a substanțelor sau de mirosuri/gusturi nedorite. Acest lucru crește încrederea producătorilor și consumatorilor.
4. Îmbunătățirea eficienței resurselor și reducerea impactului asupra mediului: reciclarea în lanț închis (bottle-to-bottle, cap-to-cap) reduce necesarul de materii prime virgin, economisește energie, diminuează emisiile de CO₂ și reduce cantitatea de deșeuri plastice.

Provocări și perspective

Chiar dacă procesul are aprobarea FDA, implementarea la scară largă întâmpină unele provocări:

• Colectarea separată și sortarea: pentru a avea material post consumer PP de calitate, este nevoie de infrastructuri eficiente de colectare, sortare și curățare, pentru a preveni contaminările.
• Costuri de procesare: tehnologiile avansate (degazare, eliminare de VOC, garantarea gustului și mirosului neutru etc.) costă și necesită investiții.
• Reglementări și cerințe locale: aprobările de reglementare (ca FDA) sunt în SUA; în UE și România este nevoie ca procesele similare să fie recunoscute și acceptate de autoritățile locale, iar standardele să fie implementate.
• Acceptarea de către piețe și industria ambalajelor: producătorii trebuie să fie convinși să utilizeze material reciclat 100 %. Uneori există rezerve legate de consistența proprietăților, culoare, transparență, performanță termică etc.

Reciclarea bottle-to-bottle este un pilon al economiei circulare pentru plastic, iar aprobarea FDA pentru procesul de reciclare “cap-to-cap” al Dopurilor PP reprezintă un pas important înainte. Este dovada că și materiale considerate mai dificil de reciclat în mod alimentar pot fi procesate în siguranță, cu tehnologie adecvată și cu standarde înalte. Pentru comunitățile, industria și mediul înconjurător înseamnă oportunități de reducere a risipei, de economisire a resurselor și de protejare a ecosistemelor.

Hai să intrăm mai adânc în partea tehnică a reciclării bottle-to-bottle și mai ales a procesului cap-to-cap pentru polipropilenă (PP), pornind de la tehnologia Starlinger aprobată de FDA.

Detalii tehnice privind reciclarea bottle-to-bottle și cap-to-cap

1. Natura materialului – de ce PP este o provocare

• PET vs. PP: PET (polietilen-tereftalatul) este materialul standard pentru sticle, datorită transparenței și barierelor sale la gaze. PP (polipropilena) este mai degrabă folosită la dopuri și unele părți de ambalaj.
• Dificultăți la PP:
  • Are punct de topire mai scăzut și stabilitate termică mai redusă decât PET, ceea ce îl face mai sensibil la degradare termică.
  • Este semi-cristalin, ceea ce complică procesul de regranulare și afectează proprietățile mecanice dacă lanțurile polimerice sunt rupte.
  • Reține mirosuri și compuși volatili mai ușor, ceea ce ridică probleme de gust și siguranță alimentară.

2. Procesul de reciclare Starlinger PP cap-to-cap

Procesul aprobat de FDA cuprinde mai multe etape cheie:

a) Pregătirea și măcinarea materialului

• Dopurile post-consumer din PP sunt colectate și curățate (spălare caustică, flotare-sedimentare pentru separarea altor materiale, eventual spălare cu agenți tensioactivi).
• Se mărunțesc în fulgi (flakes), eliminând impuritățile vizibile (PVC, PET, PE, metale, hârtie).

b) Extrudarea cu recoSTAR dynamic și modulul C-VAC

• Extruderul topește PP-ul și îl omogenizează.
• Modulul C-VAC (Cascade Vacuum) aplică o degazare în două etape, cu vacuum foarte puternic.
  • Elimină VOC-urile (volatile organic compounds), oligomerii reziduali, aditivi degradați și contaminanții chimici reziduali.
  • Reduce mirosurile persistente din PP, care altfel ar migra spre conținutul alimentar.

c) Modulul PCUplus (Process Contaminant Removal)

• Funcționează ca un reactor suplimentar post-extrudare.
• Asigură desorbția compușilor organici rămași prin expunerea materialului la temperatură ridicată și vacuum, pe o durată suficientă.
• În plus, îmbunătățește parametrii senzoriali (neutralitate olfactivă și gustativă) — criteriu critic pentru aprobarea FDA.

d) Granulare și reprocesare

• Materialul rezultat este transformat în granule PP reciclate (rPP) de calitate alimentară.
• Aceste granule sunt apoi folosite pentru injecție sau compresie în matrițe, pentru producerea de dopuri noi.

3. Siguranță alimentară – criterii FDA

Procesul a primit No Objection Letter (NOL) de la FDA, ceea ce înseamnă că:

• Migrarea substanțelor nedorite din materialul reciclat în produsul alimentar se află sub limitele reglementate.
• Sunt acoperite condițiile de utilizare C până la H:
  • C = contact cu băuturi reci până la temperatura de refrigerare.
  • H = contact cu alimente și băuturi fierbinți (până la ~100°C), inclusiv aplicații hot fill.

Aceasta garantează că rPP rezultat poate fi folosit pentru băuturi carbogazoase, sucuri, lactate, dar și pentru produse sterilizate termic.

4. Performanța materialului

• Proprietăți mecanice: modulul elastic și rezistența la impact ale PP se mențin stabile prin controlul degradării lanțurilor polimerice.
• Proprietăți senzoriale: eliminarea VOC-urilor și a reziduurilor asigură lipsa gustului și mirosului de plastic ars sau de contaminanți.
• Compatibilitate: dopurile obținute din rPP 100% pot fi procesate pe liniile standard de îmbuteliere.

5. Avantaje tehnice

• Loop complet închis: dopurile vechi devin dopuri noi, fără downcycling.
• Flexibilitate industrială: procesul poate fi integrat în fluxurile existente de reciclare și producție de ambalaje.
• Reducerea impactului ecologic: mai puțină materie primă virgină (polipropilenă din petrol), emisii reduse de CO₂ și mai puține deșeuri.

6. Provocări tehnice în continuare

• Sortare avansată: e nevoie de separare eficientă între PP și alte materiale (PET, HDPE).
• Coloranți și aditivi: dopurile colorate conțin pigmenți și aditivi care trebuie controlați pentru a nu afecta reciclabilitatea.
• Stabilizarea termică: rPP are nevoie de aditivi stabilizanți (antioxidanți, HALS) pentru a rezista ciclurilor repetate de procesare.
• Compatibilitatea globală: standardele FDA sunt un reper, dar aprobările EFSA (Autoritatea Europeană pentru Siguranța Alimentară) sunt esențiale pentru implementare în Europa.

👉 În esență, bottle-to-bottle și cap-to-cap nu mai sunt doar concepte pentru PET, ci devin realitate și pentru PP, datorită progreselor tehnologice precum cele dezvoltate de Starlinger. Acest lucru deschide drumul către o reciclare mult mai cuprinzătoare, unde toate componentele unei sticle (corpul, dopul, eticheta) ar putea intra într-un circuit circular complet.